Unter Berücksichtigung der strukturellen Eigenschaften des 6LTAA8.9-M315-Schiffsmotors (Turboaufladung + Luft-zu-Luft-Ladeluftkühlung, präzises Kraftstoffeinspritzsystem usw.) und der Korrosionsmechanismen der Navigationsumgebung (Feuchtigkeit, Salznebel) erfordert die Reduzierung des Korrosionsrisikos die Konzentration auf „Schutz der Motortypkompatibilität + Betrieb und Wartung des gesamten Prozesses“. Die Kernmaßnahmen lassen sich in drei Dimensionen einteilen, die alle auf die Korrosionsschwächen des Motors abzielen:
I. Stärkung des gezielten Schutzes wichtiger Komponenten (Blockierung der Korrosionsquelle)
Schutz des Luft-zu-Luft-Ladeluftkühlers: Das Aufbringen einer plasma-gespritzten ZrO₂-TiN-Keramikbeschichtung auf die Aluminiumlegierungslamellen verbessert die Salznebelbeständigkeit auf über 5000 Stunden.
Schutz des Turboladers: Das Aufbringen einer nano-selbstheilenden-Beschichtung auf das Laufrad aus martensitischem Edelstahl füllt Lochfraß, der durch Chloridionen im Salznebel verursacht wird, und verzögert so die Ausbreitung von Ermüdungsrissen in den Schaufeln.
Schutz des Kraftstoffeinspritzsystems: Installieren Sie einen hydrophoben Salzsprühnebelabscheider mit einem hydrophoben Filmmaterial an der Kraftstofftankentlüftung, um das Eindringen von Salzsprühpartikeln im Submikronbereich zu verhindern.
Schutz externer Komponenten: Ersetzen Sie die elektrischen Steckverbinder des Motors durch salzsprühbeständige und wasserdichte Steckverbinder der Schutzart IP67, um die Isolationsleistung in Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit zu verbessern.
II. Optimierung der Systemwartungsstrategien (Verzögerung der Korrosionsübertragung)
Kraftstoffsystem: Kontrollieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt des Kraftstoffs streng (weniger als oder gleich 0,1 %), um eine Schmiermittelemulgierung zu verhindern. Reinigen Sie den Kraftstofffilter regelmäßig.
Schmiersystem: Verwenden Sie anti-emulgierendes Schmieröl; Testen Sie alle 2000 Stunden den Feuchtigkeits- und Verunreinigungsgehalt des Öls. Ersetzen Sie gealtertes Schmieröl umgehend, um zu verhindern, dass hohe Feuchtigkeit in das Kurbelgehäuse eindringt und den Verschleiß und die Korrosion der Kolbenbolzen und -buchsen beschleunigt.
III. Anpassen der Wartungszyklen zur Anpassung an die Navigationsumgebung (dynamische Prävention und Kontrolle)
Passen Sie die Wartungshäufigkeit basierend auf der Norm ISO9223 für die Bewertung von Salzsprühnebel an die Unterschiede in den Navigationsgebieten an: In küstennahen Gebieten mit hohem Salzsprühnebel (Salzkonzentration > 5 g/m³) alle 1500 Stunden auf Korrosion prüfen; Überprüfen Sie in feuchten und heißen Gebieten im offenen-Meer (RH oft > 85 %) alle 2000 Stunden die Korrosion und Ablagerungen von Kernkomponenten wie Kolbenkühlkanälen, Zylinderwänden und Turbinenlaufrädern und reinigen oder reparieren Sie diese umgehend.
